En este artículo, mostramos 5 consejos clave que te ayudarán a alargar la vida útil de tus mangueras hidráulicas:

Realiza inspecciones regulares

Busca signos de desgaste en tus mangueras hidráulicas, como cortes, abrasiones, deformaciones o cualquier otro daño visible en la cubierta de la manguera. También comprueba las conexiones y asegúrate de que estén ajustadas correctamente y sin signos de corrosión.

Sigue las recomendaciones del fabricante

Cada manguera hidráulica tiene especificaciones únicas, incluidos los límites de temperatura y presión. Exceder estos parámetros puede acelera su desgaste y aumenta el riesgo de roturas. Asegúrate de seguir las recomendaciones del fabricante para su uso y mantenimiento.

Evita dobleces y una torsión excesiva

Instala las mangueras de manera siguiendo las recomendaciones del fabricante, evitando dobleces y torsiones, que además de comprometer el flujo hidráulico, pueden provocar averías y un desgaste prematuro. Utiliza si es necesario soportes y abrazaderas para mantener un fluido sin obstáculos.

Intenta proteger las mangueras de ambientes hostiles

El contacto con productos químicos, temperaturas extremas o radiación ultravioleta, deterioran las mangueras con el tiempo. Si es necesario, utiliza protectores de manguera o encaminamiento para minimizar la exposición a estos factores.

Forma a tu equipo y usa herramientas adecuadas

Asegúrate de que el personal que maneja y mantiene las mangueras hidráulicas esté formado y utiliza herramientas adecuadas, ya que unas herramientas inadecuadas daña las mangueras y las conexiones.

Y recuerda, un mantenimiento preventivo y el cuidado adecuado son tus mejores aliados para alargar la vida útil y mejorar el rendimiento de tus mangueras hidráulicas.

Si necesitas ayuda, en Madi Control, encontrarás un equipo especializado que te ayudará a elegir la manguera hidráulica más adecuada para tu sistema hidráulico. No dudes en contactarnos en info@madicontrol.com

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La Innovación en Reparaciones de Flotas:

La integración de los sistemas IoT desarrollados por Parker Hannifin, transforman la manera de abordar los códigos de error en vehículos. Esta tecnología acelera diagnósticos, reduce los gastos de mantenimiento y los tiempos de inoperatividad.

¿Cómo funcionan las soluciones de loT de Parker Hannifin?

Este sistema se encarga de recoger datos del motor mediante un Gateway IoT y los envía al Cloud de Parker, que permite un seguimiento detallado del estado del motor en tiempo real.

Diagnósticos Precisos:

Con el aprendizaje automático, se generan recomendaciones para cada problema. Estas sugerencias permiten a los técnicos equiparse adecuadamente para solucionar las averías de manera eficaz desde la primera intervención.

¿Qué ventajas ofrecen las soluciones loT de Parket Hannifin para tu flota?

Optimiza costes: Reducción de visitas y un diagnóstico más rápido que ayudará a disminuir los gastos de mantenimiento.

Reduce los Tiempos de Inactividad: Diagnósticos acertados y reparaciones más eficaces ayudan a minimizar las paradas de los vehículos y por tanto, mejoran la productividad.

Mejora Continua: La recopilación de datos mejora los modelos de diagnóstico de motores, ayudando a un mejor mantenimiento preventivo.

En Madi Control te ayudamos a implementar estas soluciones IoT, adaptándolas a las necesidades de tu flota. Con nuestra experiencia y asistencia técnica, podrás mejorar la gestión de tus vehículos y reducir costes operativos.

Descubre más sobre las soluciones de IoT para flotas en www.madicontrol.com o a través de nuestro mail info@madicontrol.com.

Fuente: https://blog.parker.com/site/usa/details-home-page/integrated-mobile-lot-solution-reduces-time-to-repair-engine-fault-codes-us

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Estabilización y Clarificación:

La estabilización final y la clarificación son etapas esenciales para eliminar organismos de deterioro y partículas que pueden afectar la calidad del producto. Para ello, utilizaremos filtros especiales para garantizar que estos organismos sean eliminados, preservando las cualidades deseadas del producto.

Preestabilización y Pulido:

La prefiltración ayuda a reducir la carga microbiana y de partículas suspendidas, preparando el producto para la filtración final. Este paso es vital para proteger la calidad del producto durante el almacenamiento o transporte.

Esterilización de Gas y Aire:

Los gases y el aire utilizados en el proceso de embotellado deben ser estériles para evitar contaminaciones. Nuestros filtros garantizan la eliminación efectiva de microorganismos en estos gases, asegurando la seguridad del producto.

Servicios de Agua y Generación de Vapor:

El agua y el vapor utilizados en el proceso de embotellado deben cumplir con altos estándares de pureza. Ofrecemos soluciones de filtrado que aseguran la calidad del agua y del vapor, desde su entrada hasta su uso en la producción.

En Madi Control, proporcionamos soluciones de filtración que se alinean con las necesidades específicas de cada proceso de embotellado. Nuestro equipo de expertos está disponible para asesorarte en la selección del filtro adecuado y garantizar la máxima eficiencia y seguridad en tus operaciones de embotellado.

Para más información sobre nuestras soluciones de filtración y cómo podemos ayudarte en tus procesos de embotellado, visita nuestra página web www.madicontrol.com o contáctanos en info@madicontrol.com.

Fuente: https://blog.parker.com/site/usa/details-home-page/hybrid-actuation-system-reduces-energy-consumption-and-simplifies-designs-us

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La Innovación como Respuesta a la Escasez de Agua:

La calidad y disponibilidad del agua en muchas regiones es un desafío constante. Aquí, la innovación en su tratamiento juega un papel fundamental. Las nuevas tecnologías no solo optimizan la eficiencia del tratamiento, sino que también facilitan el cumplimiento de regulaciones gubernamentales cada vez más estrictas.

Sostenibilidad en el Tratamiento del Agua:

Prácticas sostenibles como el reciclaje de agua y el enfoque de descarga líquida cero (ZLD) son cada vez más relevantes. Aunque aún presentan desafíos, como altos costes y un consumo elevado de energía, representan pasos importantes hacia un manejo más eficiente del agua.

Tecnologías que transforman el Tratamiento de Aguas: 

Los avances tecnológicos están marcando una nueva era en la purificación del agua. Tecnologías emergentes como los nanotubos de carbono y los avanzados sistemas de membrana están estableciendo nuevos estándares en la eliminación efectiva de una amplia gama de contaminantes.

El Impacto de la Digitalización:

La digitalización está ofreciendo nuevas posibilidades en el tratamiento del agua y las aguas residuales. Herramientas como gemelos digitales y sistemas de gestión inteligente de activos están permitiendo un manejo más eficiente y sostenible de los recursos hídricos.

Mejora de la Eficiencia Energética

Con un consumo energético significativo, el tratamiento del agua y de las aguas residuales es un área clave para la mejora de la eficiencia energética. Tecnologías como los accionamientos de velocidad variable están reduciendo el consumo de energía y, por ende, el impacto ambiental

Las tecnologías de tratamiento del agua deben continuar evolucionando, para seguir ofreciendo nuevas oportunidades en un futuro cada vez más sostenible. A medida que la industria se adapta a estas innovaciones, el compromiso con la sostenibilidad seguirá siendo un factor clave.

En Madi Control te conectamos con las soluciones del futuro

La gestión eficiente del agua es esencial para enfrentar los retos ambientales actuales y futuros. Si buscas implementar las últimas tecnologías en el tratamiento del agua y las aguas residuales, contáctanos en info@madicontrol.com. En Madi Control, encontrarás soluciones avanzadas que no solo respondan a tus necesidades actuales, sino que también te ayudan a prepararte para los desafíos del futuro.

Fuente: Blog Parker

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La robótica está transformando la industria de la ingeniería, llevando la eficiencia y precisión a niveles nunca antes vistos. En Madi Control, nos mantenemos a la vanguardia de esta revolución tecnológica, ofreciendo soluciones avanzadas en automatización y robótica para una variedad de aplicaciones industriales.

Automatización y Robótica en la Industria 

La integración de la robótica en la ingeniería industrial no es una mera tendencia, sino una realidad en constante evolución. Estos sistemas avanzados están redefiniendo cómo se abordan desde la producción hasta el control de calidad, ofreciendo soluciones que mejoran tanto la seguridad como la eficiencia en el trabajo.

Aplicaciones Innovadoras para la Industria Actual

La robótica está marcando una nueva era en diversos sectores industriales, impulsando avances significativos en procesos y eficiencia. Esta tecnología está transformando desde la producción automatizada hasta los sistemas de gestión logística, destacando sobre todo, en tareas complejas y de alta precisión. La adopción de robots en diferentes entornos industriales no solo optimiza la eficiencia operativa, sino que también establece nuevos estándares de precisión, seguridad y posibilidades de innovación, marcando un hito en la evolución de la ingeniería moderna.

Tecnología de Vanguardia para la Industria del Presente

En Madi Control, nos centramos en la innovación que impulsa el presente. Con una gama de componentes robóticos avanzados, como sistemas de control servo y servomotores, aportamos precisión y fiabilidad indispensables para el panorama industrial actual. Nuestras soluciones van más allá de cumplir con los estándares: se destacan en calidad y eficiencia, marcando la diferencia en el mercado español. La tecnología que ofrecemos está diseñada para responder a las necesidades contemporáneas de la industria, permitiendo a nuestros clientes estar siempre un paso adelante en un entorno en constante evolución.

¿Estás preparado para integrar la robótica en tus proyectos industriales? Contacta con nosotros y descubre como nuestras soluciones de ingeniería avanzada pueden ayudarte a mejorar tus procesos industriales. 

Escríbenos a info@madicontrol.com y empieza a construir el futuro de la ingeniería industrial en España.

Fuente: Blog Parker

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Hay que tener ciertas precauciones a la hora de tratar con fugas en las conexiones hidráulicas. Es el momento de disipar ciertos conceptos erróneos, así que desde Madi Control te vamos a explicar lo que no se debe hacer en caso de una fuga de conexión hidráulica.

1. No utilizar la mano para comprobar que no haya fugas

Los fluidos hidráulicos pueden superar la temperatura de 150°C, causando quemaduras graves, además, existen sistemas que manejan presiones muy altas y una fuga minúscula puede tener consecuencias terribles. Un chorro de estos fluidos hidráulicos puede alcanzar la velocidad de 180 metros por segundo, y con eso perforar la piel incluso cuando se están utilizando guantes de cuero. La industria ha sido testigo de lesiones que se han producido con presiones relativamente bajas (100 psi) y con el punto de escape del fluido a 10 cm de distancia de la mano, normalmente exigiendo asistencia médica inmediata y, en casos extremos, la amputación.

2. No apretar de más la conexión

A veces, la fuga es causada por una tuerca floja y se puede corregir mediante un simple apriete. El problema es que muchas personas exageran en este apriete, por lo que esta práctica daña la conexión y es una de las causas más comunes de fugas en las conexiones de mangueras hidráulicas. Asegúrate de estar apretando la tuerca adecuadamente en lugar de apretar más de lo necesario.

3. No dejar el sistema presurizado

Antes de la inspección, siempre despresuriza el sistema hidráulico. Esta regla se aplica incluso si se trata de un goteo lento en el suelo. La despresurización reduce la posibilidad de que el fluido hidráulico escape a chorros de un componente de la máquina durante la inspección. Advertencia: recuerda que aun con el sistema apagado el fluido podrá contener una ligera compresión.

4. No reemplazar una conexión por otra diferente solamente para ganar tiempo

Reemplaza sólo una conexión con otra exactamente igual aunque lleve tiempo conseguirla. Utilizar una conexión similar únicamente porque está disponible es un grave error. Es mejor esperar a recibir la pieza correcta, al largo plazo tiene un coste menor esperar a conseguir la conexión correcta que instalar una conexión incorrecta e incompatible.

5. No culpar solamente a la conexión

El punto de goteo no es necesariamente donde se ubica la fuga. Esta puede ocurrir en otra parte del sistema desplazándose por efectos de la gravedad. Por ejemplo, aunque el aceite esté goteando de la conexión, el origen de la fuga podría ubicarse en otro punto diferente.

6. No reutilizar un O-ring

Los O-rings deben ser cambiados siempre, incluso si estás ensamblando una conexión reutilizable. Los O-rings son susceptibles a agrietamientos los cuales comprometen su integridad al ser reensamblados.

7. No olvidarse de proteger el sistema mientras se repara la fuga

Es muy común: alguien desmonta una conexión para arreglar una fuga y deja la conexión en el suelo. Esto puede contaminar el sistema hidráulico. Es un mal hábito que reduce la vida útil del equipo.

8. No olvidarse de limpiar los extremos antes de sustituir o volver a montar una conexión

De esa manera se previene que la suciedad y otros residuos contaminen el sistema hidráulico. Estas partículas pueden incluso llegar a descomponer la maquinaria.

9. No acercar fuentes de fuego

Mantén todas las fuentes de fuego lejos de los puntos de fuga. Las personas se olvidan de que pequeñas fugas pueden generar algún tipo de vapor inflamable. Permitir la presencia de colillas de cigarrillos, utilizar encendedores para iluminación o incluso sopletes de soldadura o corte en las proximidades de la fuga son riesgos comunes para la propagación de llamas que pueden causar incendios o accidentes.

10. No ignorar las fugas

Incluso una fuga mínima puede ser señal de un problema más grande en el sistema hidráulico, perjudicando el rendimiento. Resuelve la cuestión lo más rápido posible y alargarás la vida útil del sistema.

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Dependiendo del tipo de aplicación, los cilindros, como los de la nueva serie P1F de Parker se pueden fijar rígidamente a la estructura de un banco en una máquina, o se les permitirá girar para formar parte de una articulación. Los dos puntos de fijación serán el cuerpo del cilindro y su extremo del vástago del pistón. En muchas aplicaciones, el mecanismo unido al extremo del vástago del pistón permitirá que gire en uno o más ejes. Sin embargo, en algunas aplicaciones, el extremo del vástago del pistón se deja libre, como en una aplicación de empuje simple.

La mecánica de las instalaciones de cilindros variará considerablemente de un tipo de aplicación a otra. Debe instalarse un cilindro de modo que las cargas laterales en la guía del vástago del pistón se reduzcan al mínimo absoluto o se eliminen por completo. Una carga lateral es un componente de fuerza que actúa lateralmente a través del eje de la guía y puede causar un desgaste prematuro y una falla.

Montajes rígidos en el cuerpo del cilindro

Un cilindro puede fijarse rígidamente mediante montajes laterales, o placas de brida delanteras o traseras. Alternativamente, si el cilindro tiene una rosca en la cubierta del extremo delantero o trasero, se puede sujetar a una estructura con una contratuerca. Los cilindros neumáticos de perfil de aluminio o de acero (ISO o NFPA) pueden equiparse con tirantes extendidos para la fijación a través de una placa plana.

Las opciones de montaje rígido para el cilindro se muestran en el siguiente diagrama utilizando los componentes 1 o 2. Se puede lograr una opción de muñón semirrígido usando soportes (10 y 11), pivotes y soportes de horquilla (3 y 5, 7 y 8 y 4, 5 y 6) permitiendo que el cilindro gire siguiendo la extensión o retracción del vástago del pistón durante la tarea de trabajo del cilindro.

Montajes articulados en el cuerpo del cilindro o en el extremo del vástago del pistón

Si el cilindro forma parte de una articulación, debe estar libre para girar en uno o más planos en el punto de montaje. Se pueden lograr diferentes grados de equilibrio para el cilindro y el sistema de carga eligiendo entre una bisagra trasera, una horquilla delantera y un muñón central (usando los montajes 12, 13 y 14). Una bisagra frontal, una horquilla o un ojo universal permiten accesorios giratorios en el extremo del vástago del pistón.

Precaución en la Orientación

Existen varias áreas donde es apropiado tener precaución al instalar un cilindro.

• Evite colocar una carga no soportada en el vástago del pistón; Siempre que sea posible, apoye la carga en guías deslizantes o de rodillos.

• El solo peso de un largo vástago de pistón extendido puede producir un alto momento de flexión. Puede ser posible y prudente colgar el extremo de la varilla una guía de rodillos o proporcionar otra guía externa para minimizar los momentos de flexión.

• La desalineación del cilindro y una carga guiada pueden atascar fácilmente el cilindro por completo. La instalación de una horquilla delantera o acoplador de alineamiento eliminará este tipo de carga lateral en la guía del vástago de la cabeza del cilindro.

• Una carga desplazada es una causa común de un momento de flexión en el vástago del pistón del cilindro. La instalación de cojinetes externos también aliviará la carga lateral.

• Un cilindro articulado trasero montado horizontalmente hará que el peso del cuerpo del cilindro cree un momento de flexión, será de ayuda si se instala un muñón central en el punto en el que se balancea el cilindro.

Es difícil eliminar las cargas laterales por completo, pero al emplear buenas prácticas y conocimientos básicos de diseño mecánico, se pueden reducir al mínimo para ayudar a aumentar la vida útil y el rendimiento del cilindro en la aplicación.

Los nuevos cilindros neumáticos de la nueva serie P1F de Parker están certificados por ISO 15552 y se adaptan a una amplia gama de aplicaciones industriales con diámetros de 32 a 125 mm. La versión de perfil estándar del cilindro P1F-S se complementa con la versión de tirantes P1F-T, y la versión P1F-C para aplicaciones «limpias» que se lanzará en el corto tiempo. Se puede suministrar una amplia gama de montajes y sensores para el cilindro y vástago de pistón, pueden adaptarse a todas las aplicaciones de los clientes.

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Los Sistemas Hidráulicos

Un circuito hidráulico es un sistema que comprende un conjunto interconectado de componentes separados que transporta líquido. Este sistema se usa para controlar el flujo del fluido (como en una red de tuberías de enfriamiento en un sistema termodinámico) o controlar la presión del fluido (como en los amplificadores hidráulicos). Éstos, utilizan un fluido bajo presión para accionar maquinaria o mover componentes mecánicos. Los sistemas hidráulicos se utilizan en todo tipo de entornos industriales grandes y pequeños, así como en edificios, equipos de construcción y vehículos.

Elementos de un circuito hidráulico

Componentes de los sistemas hidráulicos

Los principales elementos que componen un sistema hidráulico son:

1. depósito,
2. la bomba,
3. la(s) válvula(s)
4. el(los) actuador(es): motor, cilindro, etc.

1. Depósito

El propósito del depósito hidráulico es retener un volumen de fluido, transferir calor del sistema, permitir que los contaminantes sólidos se asienten y facilitar la liberación de aire y humedad del fluido.

2. Bomba

La bomba hidráulica transmite energía mecánica a la energía hidráulica. Esto se hace por el movimiento del fluido que es el medio de transmisión. La energía mecánica se convierte en energía hidráulica mediante el caudal y la presión de una bomba hidráulica.

Las bombas hidráulicas funcionan creando un vacío en la entrada de la bomba, forzando el líquido de un depósito a una línea de entrada y a la bomba. La acción mecánica envía el líquido a la salida de la bomba y, al hacerlo, lo introduce en el sistema hidráulico.

Hay varios tipos de bombas hidráulicas incluyendo engranajes, paletas y pistones. Todas estas bombas tienen diferentes subtipos destinados a aplicaciones específicas, como una bomba de pistón de eje curvo o una bomba de paletas de caudal variable.

Todas las bombas hidráulicas funcionan según el mismo principio, que consiste en desplazar el volumen de fluido contra una carga o presión resistente. Pero hay dos tipos que destacan y son las más utilizadas que se describen a continuación:

• Bombas centrífugas: La bomba centrífuga utiliza energía cinética rotacional para entregar el fluido. La energía de rotación proviene normalmente de un motor o de un motor eléctrico.
• Bombas de pistón: La bomba de pistón es una bomba de émbolo positivo. También se conoce como bomba de desplazamiento positivo o bomba de pistón. Se utiliza a menudo cuando se trata de cantidades relativamente pequeñas y la presión de entrega es bastante grande. La construcción de estas bombas es similar a la del motor de cuatro tiempos.

4. Válvulas

Las válvulas hidráulicas se utilizan en un sistema para arrancar, detener y dirigir el flujo de fluido. Las válvulas hidráulicas están compuestas de paletas o carretes y pueden ser accionadas por medios neumáticos, hidráulicos, eléctricos, manuales o mecánicos.

5. Actuadores

Los actuadores hidráulicos son el resultado final de la ley de Pascal. Aquí es donde la energía hidráulica se convierte de nuevo en energía mecánica. Esto puede hacerse mediante el uso de un cilindro hidráulico que convierte la energía hidráulica en movimiento y trabajo lineal, o un motor hidráulico que convierte la energía hidráulica en movimiento y trabajo rotativo.

Al igual que las bombas hidráulicas, los cilindros hidráulicos y los motores hidráulicos tienen varios subtipos diferentes, cada uno de los cuales está diseñado para aplicaciones de diseño específicas.

5.1. Cilindros hidráulicos

Un cilindro hidráulico es un mecanismo que convierte la energía almacenada en el fluido hidráulico en una fuerza utilizada para mover el cilindro en una dirección lineal. También tiene muchas aplicaciones y puede ser de simple o doble efecto.

Como parte del sistema hidráulico completo, los cilindros inician la presión del fluido, cuyo caudal es regulado por un motor hidráulico.

5.2. Motores hidráulicos

La conversión de la presión y el flujo hidráulico en par (o fuerza de torsión) y luego en rotación es la función de un motor hidráulico, que es un actuador mecánico.

El uso de estos es bastante adaptable. Junto con los cilindros hidráulicos y las bombas hidráulicas, los motores hidráulicos pueden unirse en un sistema de accionamiento hidráulico. Combinados con bombas hidráulicas, los motores hidráulicos pueden crear transmisiones hidráulicas.

Mientras que algunos motores hidráulicos funcionan con agua, la mayoría hoy en día son impulsados por fluidos hidráulicos.

Beneficios o ventajas de un sistema hidráulico

En general los sistemas hidráulicos son usados en las máquinas que requieren de fuerza hidráulica para su funcionamiento. Respecto a la energía hidráulica hay que mencionar que tiene la ventaja que se sostiene un control total de los fluidos y su distribución es automática por cada manguera y tubo.

Por otro lado, es una ventaja porque se puede generar una cantidad muy gran de poder que se va transmitiendo por las mangueras y tubos, el cual se emplea en dispositivos mecánicos para controlar o mover un mecanismo en específico.

¿Cómo solicitar material Hidráulico en Madi Control?

Hemos incorporado un catálogo digital de Parker  donde podrás visualizar todos los materiales hidráulicos. Si lo prefieres, también puedes realizarnos cualquier consulta a través de nuestro formulario de contacto, correo electrónico o teléfono.

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Ejemplos de aplicación

Por mencionar un ejemplo de las diferencias entre los motores de aire actualmente disponibles en el mercado, considera lo siguiente. En la industria moderna, el aceite y el vapor de aceite se evitan siempre que sea posible para garantizar un entorno de trabajo limpio y cumplir con las regulaciones. Con este pensamiento en mente, se debería seleccionar un motor neumático de un fabricante que evite activamente el uso de componentes que requieran lubricación. La serie P1V de Parker, por ejemplo, está equipada con paletas para un funcionamiento sin lubricación intermitente a una potencia inferior a 1000 watts, la cual es la aplicación más común de los motores neumáticos.

Para aquellos que trabajan en proyectos de grado alimenticio y otras aplicaciones de higiene / alta limpieza, verifica que los componentes externos estén hechos de acero inoxidable. En la gama P1V-S de Parker, por ejemplo, el motor neumático y el engranaje de reducción planetario están integrados en una carcasa de acero inoxidable pulido. Además, la flecha, que también está hecha de acero inoxidable pulido, está sellada. Ten en cuenta que este diseño significa que los motores pueden sumergirse bajo el agua hasta una profundidad de alrededor de 8 metros. Estas soluciones de accionamiento son particularmente adecuadas para su uso en agitadores y mezcladores industriales, como se usa en la industria de pinturas, alimentos y farmacéuticas.

Determina la potencia requerida del motor

Una vez que se hayan definido los aspectos físicos, puedes comenzar a calcular la potencia requerida del motor neumático. Aquí entran en juego muchos factores, incluidos el sentido de giro, el rango de trabajo de la presión neumática, la calidad del aire y, principalmente, el torque y la velocidad bajo carga esperados.

La potencia básica se puede calcular mediante una fórmula establecida: P = M x n / 9550. Aquí, P es la potencia de salida en kW, M es el torque nominal en Nm y n es la velocidad nominal en rpm. Como consejo, siempre debes seleccionar un motor que sea un poco más rápido y potente, y luego regular su velocidad mediante el control del flujo y el torque reduciendo la presión para lograr el punto de trabajo óptimo. Además, asegúrate de que la presión suministrada en el puerto de alimentación del motor sea correcta, para que pueda funcionar a su máxima capacidad. Si la válvula que controla un motor grande es demasiado pequeña o la línea de suministro no está bien especificada, es posible que la presión en el puerto de entrada sea tan baja que el motor no pueda funcionar.

Otros factores

Otros factores que determinan la selección de un motor neumático incluyen la posición en la que se utilizará. O si se necesitarán paletas estándar o con resorte. Las paletas con resorte se seleccionan para asegurar que permanezcan presionadas contra el cilindro cuando el motor se detiene y cuando trabajan a bajas velocidades.

¿Necesitarás un freno integrado? Si es así, hay que señalar que el freno de los motores solo debe recibir aire no lubricado, de lo contrario, existe el riesgo de que el aceite ingrese por medio de la alimentación a la unidad del freno, lo que resulta en un rendimiento deficiente del freno o ningún efecto de frenado.

Como siempre, cada sistema y cada aplicación es diferente, y por lo tanto un asesoramiento personalizado es fundamental para elegir los componentes adecuados. En Madi Control S.L. somos expertos en neumática, diseñamos sistemas neumáticos llave en mano y te proporcionamos los componentes necesarios para su puesta en funcionamiento. Estamos en Málaga, en el Polígono Industrial Santa Teresa. Puedes enviarnos un email a info@madicontrol.com con tus dudas sobre neumática o llamarnos al 952 341 204. Resolvemos tus cuestiones y te damos soluciones de forma inmediata.

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